Universidad Nacional de Chimborazo
NOVASINERGIA 2019, Vol. 2, No. 2, junio-noviembre (94-103)
ISSN: 2631-2654
https://doi.org/10.37135/unach.ns.001.04.10
Artículo de Investigación
http://novasinergia.unach.edu.ec
Mejoramiento del proceso de producción de losas alveolares bajo
metodología Lean Six Sigma en la empresa pública cementera EPCE
Improvement of the alveolar slab production process under Lean Six Sigma
methodology in the public cement company EPCE
Raúl Marcelo Carrera Cabezas
Gerencia Técnica, Empresa Pública Cementera del Ecuador, Riobamba, Ecuador, 060152
* Correspondencia: marcc_2218@hotmail.es
Recibido 23 septiembre 2019; Aceptado 05 diciembre 2019; Publicado 10 diciembre 2019
Resumen:
La generación de desperdicios en el proceso productivo de losas alveolares es la
problemática que está generando pérdidas a la empresa EPCE. Surge la
necesidad de encontrar la solución para dichos problemas empleando la
metodología Lean Six Sigma. La metodología está compuesta por cinco etapas,
las cuales son: definir, medir, analizar, mejorar y controlar, mismas que se
complementan con la utilización de las herramientas de manufactura esbelta. Se
diagnosticó la problemática en la fase de definición. En la fase medir se tomaron
datos a partir del 2016 y se determinó el desempeño del proceso, así como la
aceptación del sistema de medición mediante un estudio de estadísticas Kappa
de Fleiss. La causa principal de la problemática fue evaluada en la fase analizar
siendo esta la operación, verificación y calibración de la máquina deslizante,
definiendo como variables que afectan a la generación de producto no conforme
a la frecuencia de vibración y temperatura de la losa previa al corte de cables de
la cabeza de tensión. Mantenimiento productivo total (TPM), justo a tiempo
(JIT) y Kanban fueron las herramientas lean utilizadas en la fase de mejora,
planteando al final indicadores objetivos contemplados en la fase controlar a fin
de facilitar el seguimiento de la eficacia de las acciones y mantener los
resultados obtenidos. Se evaluó financieramente el proyecto, con una duración
de 6 meses, evidenciándose una inversión relativamente baja en comparación a
los gastos por desperdicios, definiendo así que las mejoras lograron un impacto
económico positivo al generar un ahorro importante para la empresa.
Palabras clave:
Defectos, lean six sigma, losas alveolares, mejora, productividad.
Abstract:
The generation of waste in the alveolar production process is the problem that is
generating losses for the EPCE company. The need arises to find the solution
for these problems using the Lean Six Sigma methodology. The methodology
consists of five stages, which are: definition, measurement, analysis,
improvement, and control, one that is complemented by the use of lean
manufacturing tools. The problem was diagnosed in the definition phase. In the
measurement phase, data were taken from 2016. The process performance was
determined, and the measurement system's acceptance through a study of Fleiss
Kappa statistics. The leading cause of the problem was controlled in the
analysis phase, this being the operation, verification, and calibration of the
sliding machine, defining as variables that affect the generation of product not
according to the frequency of vibration and temperature of the loss before
tension head cable cut. Total productive maintenance (TPM), just in time (JIT),
and Kanban were the lean tools used in the improvement phase, raising the final
objective indicators contemplated in the control phase to facilitate monitoring
the actions' effectiveness keep the results obtained. The project was evaluated
financially, with a duration of 6 months, showing a relatively low investment
compared to waste expenses, thus defining that the improvements achieved a
positive economic impact by generating significant savings for the company.
Keywords:
Alveolar slabs, defects, improvement, lean six sigma, productivity.
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1 Introducción
Las empresas del sector industrial buscan una
alternativa para incrementar su eficiencia y
competitividad, Lean Six Sigma (LSS) es una
metodología centrada en la identificación y
eliminación de causas de defectos y en la reducción
de las variaciones en un proceso ayudando a reducir
los costos del producto por falta de calidad (Jiménez
& Amaya, 2014).
La tecnología de construcción con prefabricados de
hormigón es nueva en el país, apenas existe una
empresa que se dedica a la producción y
comercialización de losas alveolares como uno de
los productos de esta industria. LSS se la puede
aplicar tanto a sector industrial como en el de
servicios logrando mejorar continuamente, mantener
altos estándares de calidad, e incrementar la
oportunidad de éxito mediante esfuerzo propio. Un
caso de éxito en la implantación de esta metodología
lo presenta Arrata (2013), en el cual se lograron
reducir los desperdicios con una inversión baja,
elevando así la productividad.
El presente trabajo se enfoca en mejorar el proceso
de la línea de producción de losas alveolares en la
Empresa Pública Cementera del Ecuador (EPCE),
aplicando la metodología LSS, a fin de elevar la
producción y calidad del producto, identificando
como problemas, tiempos muertos, desperdicio y
presencia de defectos en el producto, en proceso y
terminado, ya que en 24 horas se producen 264m
2
de
losas de las cuales 15m
2
son producto no conforme.
Adicionalmente, se encontraron dificultades en la
elaboración de la mezcla de hormigón para las losas,
existiendo un sobrante de mezcla, motivo por el que
se procede al desecho, esto debido a que la mezcla
de hormigón fragua con rapidez.
La losa alveolar es un elemento superficial, plano de
hormigón con canto constante, aligerado mediante
alvéolos longitudinales (Saura, 2015). La losa
alveolar puede usarse para cerramientos laterales,
ampliación de viales, vallas, pasos elevados, muros
de sótano, silos, andenes, pasarelas, gradas, entre
otros.
Las placas alveolares pretensadas se confeccionan
en pistas de fabricación de 110 metros lineales o
más. En esta primera fase se preparan las pistas
limpiando las mismas, una vez limpia se dispone
sobre la pista aceite desencofrante para dar inicio al
proceso de hormigonado (Asociación Nacional de la
Industria del Prefabricado de Hormigón, 2014). En
la figura 1, se detalla el proceso productivo de la
losa alveolar.
La investigación se desarrolla bajo el modelo
DMAIC y que define los cinco pasos de la
metodología: six-sigma. Los pasos son definir,
medir, analizar, mejorar y controlar. DMAIC es
frecuentemente empleado por equipos de proyectos
six-sigma, y es el acrónimo de, definir
oportunidades, medir el desempeño, analizar
oportunidades, mejorar el desempeño, controlar el
desempeño (Mantilla & Sánchez, 2012).
Figura 1: Proceso productivo losas alveolares.
Las empresas deciden adoptar LSS por ser una
metodología de mejora, por sus resultados, siendo
así que en la fabricación de losas alveolares se logra
una reducción de la variación del proceso y una
mejora dramática en la economía de la empresa.
Los resultados logrados varían de acuerdo con el
alcance de implementación de cada proyecto, varios
autores señalan que sus resultados son los esperados
siempre y cuando se defina objetivamente que se
quiere mejorar y si se tiene los recursos necesarios
(Lefcovich, 2009).
2 Metodología
La metodología six-sigma desarrollada por Motorola
en los años 80, se basa en el enfoque al cliente
(Mehrjerdi, 2011). La metodología utiliza métodos
estadísticos y DMAIC, a fin de:
- Definir los problemas y escenarios a mejorar
- Medir para generar información y datos
- Analizar la información obtenida
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- Implementar las mejoras a los procesos
- Controlar los procesos o productos para alcanzar
los resultados
Membrado (2017), menciona que la metodología
six-sigma emplea un esbozo organizativo que
certifica a que se dedican los recursos y el soporte
necesario para lograr finalizar de manera exitosa un
proyecto.
Para alcanzar mayor productividad se pretende
levantar la información de la empresa, para así
generar un diagnóstico y un punto de partida de las
posibles soluciones que se podrán ejecutar (Mantilla
& Sánchez, 2012).
Una vez hecho este análisis se aplicará la
herramienta LSS como solución para el incremento
de la productividad, si esta herramienta se adapta al
proceso se habrá cumplido con los objetivos.
3 Aplicación de la metodología
DMAI-C: situación actual
El proyecto surgió por la identificación de
desperdicios de producto en proceso y terminado.
Podemos definir desperdicio a todo lo que no aporta
valor al producto o que no es absolutamente
imprescindible para fabricarlo (Nofuentes, 2013).
Es habitual pensar que algunos desperdicios son
indispensables, es decir, cuando se identifica una
operación o un proceso como desperdicio, porque no
aporta valor, normalmente pensar en su eliminación
genera rechazo e incluso confusión. La situación
actual de la empresa requiere la creación de un
proyecto que solucione la problemática. La carta del
proyecto LSS, fue presentada a la coordinación de
prefabricados, generando un gran interés en la
propuesta, ya que se espera obtener un ahorro
mensual de $10000 (dólares americanos), al
minimizar los desperdicios. El proyecto tiene una
duración de seis meses.
3.1 Estimación de los costos
Para la definición de los costos se basó en la
cantidad de producto no conforme que se genera por
mes, la producción mensual y el desperdicio de
hormigón. La sobreproducción de hormigón genera
un costo representativo y que es objeto de análisis,
no influye directamente en la disminución de
producto no conforme, pero aporta al costo de la
producción. Generar producto no conforme es crítico
para la empresa debido a que no se puede tomar
acciones como reprocesar o concesionar, puesto que
las especificaciones de las losas no pueden variar al
ser únicas para cada proyecto. En la tabla 1, se
muestran los rubros considerados para estimar los
costos de calidad.
Tabla 1: Costos de calidad situación actual.
mensual
anual
Costo desperdicio
producto no conforme ($)
12084
8756
Costo Sobreproducción de
hormigón ($)
67.32
505.88
3.2 Definir
Para mejorar la productividad en la línea de losas
alveolares, el proyecto se enfocará en minimizar los
defectos del producto, identificando las causas de
tales defectos y las soluciones para las mismas
(Pyzdek & Keller, 2014).
Definición de las características críticas
Uno de los puntos fundamentales en la etapa Definir,
es el entendimiento de que afecta y es crítico para la
calidad del producto, es indispensable identificar las
variables de entrada o variables del proceso con las
cuales se relaciona (Arrata, 2013).
Figura 2: Definición de características críticas.
En la figura 2, se puede observar un diagrama de
árbol el cual permite identificar los CTQ (critical to
quality-caracteristica) claves para los clientes.
Para determinar las características más relevantes se
debe priorizar los criterios: Índice de importancia del
cliente (IIC); y el Grado de no conformidad (GNC).
En la tabla 2, se detalla el resultado de la aplicación
del análisis de las características críticas presentadas
en la figura 2.
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Las características críticas de satisfacción con alto
puntaje son: sin fisuras y sin cangrejeras. En la
figura 3, se pueden apreciar los defectos presentes en
las losas alveolares.
Tabla 2: Resultados de las características críticas.
Características
IIC
GNC
CTS
1
Longitud
9
3
27
2
Espesor
3
1
3
3
Sin cangrejeras
7
5
35
4
Biselado sin porosidades
5
3
15
5
Sin fisuras
9
7
63
6
Resistencia a la mecánica
9
1
9
3.3 Medir
Mapa de flujo de valor (Value Stream Map-
VSM)
De acuerdo al mapeo de flujo de valor actual, el
proceso tiene un lead time de 40.5 días, el mayor
tiempo empleado en el proceso productivo se
encuentra en el curado.
Además, se determinó un takt time de 29.75 horas,
se evidencia que en la etapa de lanzada de cables no
se tiene la herramienta adecuada para tender varios
cables a la vez, ya que el diámetro de las estructuras
portables no coincide con el diámetro de los rollos
de cable. Para las demás etapas de producción se
tiene tiempos no planificados que aumentan el
tiempo de producción y generan horas extras.
Recopilación de datos
Se utilizaron los siguientes lineamientos para
recolectar la información:
- Se midió el número de defectos en losas de lotes
de producto terminado, fueron recolectados datos
correspondientes al año 2016.
- La información se obtuvo de los reportes de las
inspecciones realizadas por el técnico de control
de calidad de enero a noviembre 2016. En
observaciones de los registros de inspección de
producto terminado se encontró el número de
defectos en las muestras inspeccionadas de cada
lote.
- El número de defectos se midió mediante la
inspección final realizada a los lotes de producto
terminado por parte del técnico de control de
calidad.
Se utilizó un muestreo aleatorio definido por el
departamento de calidad. A continuación, se detallan
los datos recopilados de los registros:
- Tamaño de la muestra: 279
- Número de oportunidades por defecto de
unidad:10
- Número de defectos observados: 56
Figura 3: Defectos, determinación del desempeño del
proceso y nivel sigma
El nivel sigma es un indicador de variación el cual
corresponde a cuantas desviaciones estándar caben
entre los límites de especificación del proceso
(Jiménez & Amaya, 2014). Para calcular el nivel
sigma, o capacidad del proceso, se utilizó una
calculadora del Nivel 6 Sigma y DPMO. El DPMO
se calcula de acuerdo con la ecuación 1.
1000000 D
DPMO
UO
=
(1)
Una vez obtenido el DPMO, es posible hallar el
desempeño del proceso (Yield) y el Nivel Sigma del
proceso, utilizando las ecuaciones 2 y 3.
D
DPO
UO
=
(2)
( )
1 100Yield DPO= −
(3)
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A continuación, se calcula el DPMO del proceso, el
índice DPO, el Yield y el Nivel Sigma (G) de forma
numérica y gráfica; de manera que pueda contrastar
los indicadores con el estándar objetivo del proceso,
ya sea que utilice estándares 6 sigma, 5 sigma o 3
sigma el más utilizado según Goldsby &
Martichenko (2005).
Figura 4: Cálculo del nivel sigma y DPMO.
En la figura 4, se muestran los resultados del cálculo
del nivel sigma para el estado actual del proceso y la
primera aproximación utilizando esta métrica. Se
obtiene un nivel sigma de 3.55, se espera que una
vez implementada la metodología se obtenga un
nivel sigma de 4.5.
Análisis del sistema de medición aplicado
Para validar el sistema de medición, debido a que las
variables son de tipo nominales u ordinales (número
de defectos por losa) se recomienda según el manual
de Measurement Systems Analysis (Down, Czubak,
Gruska, Stahley, & Benham, 2010), utilizar las
estadísticas Kappa de Fleiss.
Kappa mide el grado de concordancia de las
evaluaciones nominales u ordinales realizadas por
múltiples evaluadores cuando se evalúan las mismas
muestras (Arrata, 2013).
Para el análisis, se tomaron 10 losas con defecto y
10 sin defecto, fueron enumerados del 1 al 20 para
llevar control del estándar correcto.
El análisis del sistema empleado de medición es
confiable de acuerdo las directrices de la AIGA en
su manual de Measurement Systems Analysis
(Down, et al., 2010) sugieren que “valores de Kappa
mayores que 0.75 indican una concordancia de
buena a excelente (con un Kappa máximo = 1); los
valores menores que 0.40 indican poca
concordancia”.
Para el presente estudio se obtuvo un valor Kappa de
0.85 indicando que el sistema de medición presenta
una concordancia buena.
3.4 Analizar
Identificación de causas potenciales
En esta parte se busca determinar razones por las
cuales se producen los defectos en el producto
terminando, para esto hay varias herramientas tales
como Diagrama de Ishikawa, árbol de causa y
efecto, entre otros.
Durante una reunión convocada entre los
involucrados del proyecto se realizó una lluvia de
ideas para identificar la posible causa raíz del porque
se presentan defectos en las losas. Al organizar todas
las ideas, lo óptimo es utilizar el diagrama de causa-
efecto.
De acuerdo con los resultados de la matriz causa y
efecto, presentados en la tabla 3 se desarrolló un
diagrama de Pareto para determinar la prioridad de
cada causa, de tal manera que se decidió dar
tratamiento a las siguientes causas:
- Falta de verificación y calibración de máquina
deslizante
- Configuración de máquina deslizante inadecuada
- Mala maniobra al movilizar losas al acopio
Análisis de datos
Se analizarán estadísticamente cuales son las
variables que influyen significativamente en la
aparición de defectos en las losas.
Ya identificados los defectos en el proceso de
fabricación de losas, en la tabla 4, se detallan las
variables vitales que pueden provocar defectos.
3.5 Mejorar
En este punto las herramientas de lean
manufacturing cumplen un papel fundamental
porque permiten analizar y diseñar soluciones.
Entendemos por lean manufacturing, a la búsqueda
de una mejora del sistema productivo mediante la
eliminación del desperdicio entendiendo como
desperdicio a todas aquellas acciones que no aportan
valor al producto y por las cuales el cliente no está
dispuesto a pagar (Rajadell & Sánchez, 2010).
Al final, todas las acciones se deben consolidar en
un plan piloto en el que se pueda dar seguimiento y
control (Goldsby & Martichenko, 2005).
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CTQ Relacionados
La generación de soluciones en el proceso fue
hallada levantando un mapeo de flujo de valor
futuro, entre las soluciones están:
- Modificación de carretes porta cables
- Implementación Kanban
- Implementación JIT
- Implementación TPM
- Elaboración de procedimiento de izaje seguro
- Capacitación izaje seguro de losas
Tabla 3: Matriz causa efecto.
Ratio de importancia para el
cliente
10
9
5
TOTAL
1
2
3
Causas
Sin fisuras
Sin cangrejeras
Longitud
Falta de precisión en el
marcado para corte
1
1
4
39
Falta de control de la
producción
3
4
2
76
Agregados no cumplen con
la granulometría óptima
1
2
1
33
Falta de personal
4
2
2
68
Falta de capacitación
4
2
1
63
Limpieza deficiente del
sistema de moldeado
3
1
1
44
Mala maniobra al movilizar
losas al acopio
10
3
1
132
Baja temperatura ambiente al
curarse las losas
5
1
1
64
Falta de instructivos y
procedimientos de trabajo
específicos
4
2
1
63
Falta de instructivos de
mantenimiento autónomo
2
3
1
52
Configuración de máquina
deslizante inadecuada
7
8
1
147
Falta de verificación y
calibración de máquina
deslizante
7
9
1
156
Para la implantación de TPM en la línea de
producción de losas, como primer paso dado fue la
concienciación del personal que se encuentra en la
planta. Gancedo (2007) plantea las siguientes
ventajas de la ejecución de un correcto
mantenimiento:
- Seguridad para los trabajadores
- Disminución de los tiempos no productivos
derivados de averías, deterioro.
- Incremento en la formación de los trabajadores
- Localización de cuellos de botella y posibles
mejoras definidas por los trabajadores.
Tabla 4: Variables que generan defectos.
Defecto
Variable de entrada
Variable de
Salida
Cangrejeras
Hz vibrador delantero y
posterior de alta
frecuencia
Número de losas
con cangrejeras
Fisuras
Temperatura de losas en
el corte de cables
Número de losas
fisuradas.
3.6 Controlar
Implementadas las mejoras, se debe definir una
metodología que permita que los resultados
obtenidos se mantengan con la misma eficacia a lo
largo del tiempo. También será importante contar
con herramientas que alerten cuando ocurra una
desviación o error en el proceso establecido.
En esta fase para concluir un proyecto DMAIC, se
estandariza, documenta y monitorea los controles
con el fin de lograr una permanencia en el tiempo de
los resultados obtenidos (Bhote, 2001).
En la tabla 5 se detallan los indicadores propuestos
para medir la eficiencia y eficacia de las acciones
tomadas. La efectividad del equipamiento global es
definida por medio de la sigla OEE (Overall
Equipment Effectiveness).
Tabla 5: Propuesta de indicadores para el control del
proyecto con frecuencia mensual.
Indicador
fórmula de cálculo
unidad
productividad
de losas
m
2
producidos/ m
2
programados
m
2
Desperdicios
restos y desperdicios/
insumos
kg
tiempo de
producción
tiempo real / tiempo
programado
horas
OEE
disponibilidad de
equipos×rendimiento ×
calidad
%
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4 Resultados y evaluación
económica
La productividad mejorada demuestra una reducción
de producto no conforme, tiempo de espera y
sobreproducción de hormigón. Una vez
implementado el proyecto, diariamente se producen
263 m
2
de losas, en tanto que la producción antes de
la mejora fue de 249 m
2
.
En la tabla 6, se muestra el cuadro de resumen de
mejoras, donde se encuentran los valores estimados
una vez ejecutado el proyecto. Los datos presentados
a continuación se tomaron antes del proyecto y
durante los meses de su ejecución, con la finalidad
de compararlos, teniendo en cuenta que el equipo del
proyecto deberá realizar el seguimiento para que le
mejora se evidencie y se mantenga a largo plazo.
Tabla 6: Resumen de mejoras.
producto
no
conforme
(m
2
)
sobre-
producción
de
hormigón
(m
3
)
tiempo
de
proceso
(horas)
Actual
2016
Feb.
343.47
1.98
Mar.
818.994
2.95
Abr.
73.89
1.18
May.
37.53
2.6
29.75
Mejorado
2017
Feb.
18
0.09
Mar.
2.5
0.06
Abr.
4.8
0.08
May.
1
0.1
22.58
Al aplicar las herramientas de manufactura esbelta
como TPM, JIT y KANBAN en la línea de
fabricación de losas alveolares, se aprecia que el
tiempo de proceso disminuyó de 29.75 a 22.58
horas, además de las herramientas lean empleadas,
se realizó la adecuación de los carretes portables,
mismos que aportaron con la disminución en el
tiempo de tendido de 75 minutos a 30 minutos por
pista.
Con la implantación de TPM se estandariza la
operación, limpieza y mantenimiento de los equipos
que son empleados en la producción de losas,
eliminándose así el proceso de acondicionamiento
de máquinas que se ejecutaba en 60 min. Con la
implementación de TPM, estas actividades se
plantearon como mantenimiento autónomo a cargo
de cada operador que las ejecutaban una vez
terminada la producción del día. Jit y Kanban
aplicado a la central de hormigonado generó una
cultura de producir lo justo y en un tiempo definido,
evitando que la máquina deslizante se quede sin
hormigón y genere tiempos muertos, se obtuvo una
disminución de 30 min en el colado del hormigón.
La línea de producción de losas cuenta con 13
operarios divididos en dos turnos, con la
implantación de las mejoras se requieren para el
turno de la mañana 6 operarios y para el turno de la
tarde 6 operarios. Aquel operario faltante se lo
incluyo en el área de mantenimiento para apoyo en
la implementación de TPM.
Métrica Seis Sigma del proceso mejorado
Con las mejoras implementadas, se realizó la
identificación de cambios en el proceso productivo,
observando que se generaron cambios al aumentar el
nivel sigma. Fueron considerados todos los defectos
identificados en los muestreos del departamento de
control calidad, durante un periodo de análisis de
dos meses, siendo estos del mes de abril y mayo de
2017.
En la figura 5 se presenta el cálculo del nivel sigma
con las mejoras ejecutadas, obteniéndose un nivel de
4.46.
Figura 5: Cálculo de nivel sigma y DPMO del proceso
mejorado./
Evaluación del defecto de las cangrejeras en las
losas
Para la evaluación de los defectos se utiliza el
análisis de varianza ANOVA como herramienta
estadística, la misma que evalúa la importancia de
uno o más factores al comparar las medias de la
variable de respuesta en los diferentes niveles de los
factores.
Para el análisis de esta variable fueron fabricadas
dos pistas de losas, una con frecuencia de vibración
http://novasinergia.unach.edu.ec 101
de 78 Hz y la otra pista con 87 Hz, esto se lo realizó
durante 5 días de producción. En la tabla 7 se
muestran los resultados del análisis ANOVA.
Para los análisis estadísticos se utilizó el programa
Minitab, al interpretar los resultados del informe
ANOVA mediante el valor de P, se dice que si es
menor 0.05 en valor P, se rechaza la hipótesis nula y
se acepta la hipótesis alternativa, es decir la
frecuencia de vibración influye en la presencia de
cangrejeras.
Tabla 7: Análisis ANOVA para defecto de las cangrejeras.
Respuesta vs Frecuencia (Hz)
Información del factor
Factor
Nivel
Valores
Frecuencia (Hz)
2
78.87
Análisis de Varianza
Fuente
GL
SC
Ajust.
MC
Ajuste
Valor
F
Valor
P
Frecuencia
(Hz)
1
1.6000
1.6000
16.00
0.004
Error
8
0.8000
0.1000
-
-
Total
9
2.4000
-
-
--
Resumen del modelo
S
R-Cuad.
R-Cuad.
(ajustado)
R-Cuad.
(pred)
0,316228
66.67%
62.50%
47.92%
Medidas
Frecuencia
(Hz)
N
Media
Desv.
Est.
IC de 95%
78
5
0.200
0.447
(-0.126. 0.526)
87
5
1.000
0.000
(-0.674.. 1.326)
Evaluación del defecto de fisuras en las losas
Una vez culminado el proceso de curado antes de la
liberación de la pista, se controla la temperatura de
la losa previa al corte de cables sujetos a la cabeza
de tensión. Esta temperatura debe estar cerca a la
temperatura ambiente, para esto el equipo de trabajo,
planificó liberar la pista entre una temperatura de 20
a 35°C. Mediante este análisis se buscó identificar si
existe relación estadística entre la variable y el
efecto.
Para esta evaluación se realiza la liberación de cada
pista a diferente temperatura. En la tabla 8 se
observa el análisis de varianza a fin de evaluar la
influencia de la temperatura de liberación de
producto con la presencia de fisuras.
Los resultados del informe ANOVA que el
programa Minitab proyecta, se interpretan mediante
el valor de P, con los resultados de P, se determina
que la temperatura de losas en el corte de cables
influye en la en la generación de fisuras.
Tabla 8: Análisis ANOVA para presencia de fisuras.
Respuesta vs Temperatura de losa (
o
C)
Información del factor
Factor
Nivel
Valores
Temperatura de Losa
(
o
C)
4
20.25.30.35
Análisis de Varianza
Fuente
GL
SC
Ajust.
MC
Ajuste
Valor
F
Valor
P
Temperatura
de losa
(
o
C)
3
1.688
0.5625
3.86
0.038
Error
12
1.750
0.1458
-
-
Total
15
3.438
-
-
--
Resumen del modelo
S
R-
Cuad.
R-Cuad.
(ajustado)
R-Cuad.
(pred)
0.381881
49.09%
36.36%
9.49%
Medidas
Temperatura
de losa
(
o
C)
N
Media
Desv.
Est.
IC de 95%
20
4
1.000
0.000
(0.584. 1.416)
25
4
1.000
0.000
(0.584. 1.416)
30
4
0.500
0.577
(0.084. 0.916)
35
4
0.250
0.500
(-0.166. 0.666)
Evaluación económica
Los resultados del proyecto se evalúan en la
inversión realizada y el ahorro generado por las
mejoras.
En la tabla 9, se observa como la implementación de
la metodología fue favorable y se refleja en el
análisis financiero. Por mes se producen 4240 m
2
, el
costo de $75 es el valor estandarizado luego de
analizar todos los costos que se generan para
producir 1m
2
de losa. Comparando el costo total de
producir producto no conforme y sobreproducción
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de hormigón una vez mejorado el proceso, se tiene
un ahorro de $10971.80 por mes.
Tabla 9: Costos situación actual y mejorada.
Situación
Actual
Mejorada
Costo de losa por m
2
($/m
2
)
75
75
Producción mensual (m
2
)
4.240
4.240
Producto no conforme (%)
3.6
0.4
Costo de m
3
de hormigón ($/m
3
)
94
94
Exceso de hormigón (m
3
) *
1.78
0.08
Costo desperdicio producto no
conforme (US$)
12.084
1.272
Costo exceso de hormigón (US$)
167.32
7.52
Costos totales por pérdidas
(US$)
12251.32
1279.52
Ahorro
US$ 10971.80
Nota: *sobreproducción de hormigón
La inversión requerida para el proyecto LSS, es de
$6720, durante 6 meses que es el tiempo de duración
del proyecto. Los costos para capacitación en temas
de operación de máquinas fueron calculados por la
empresa proveedora del equipamiento, el costo no
resultó alto, debido a que la empresa planificó
asesoramiento de otras líneas de producción y se
aprovechó la presencia de los asesores para el
adiestramiento del personal en la línea de
fabricación de losas.
Para la implementación de las herramientas lean a
cargo del black belt no representó un costo alto, ya
que solo se requirió material de difusión y
movilización. En la capacitación de izaje seguro de
losas se determinó que era de vital importancia que
las personas involucradas tengan licencia en
prevención de riegos, ya que los mismo trabajan en
el montaje de losas en obra. Adicionalmente, se
realizó la capacitación en manejo de puentes grúa y
adiestramiento en acopio de producto terminado.
5 Conclusiones
Se ha demostrado la mejora en la línea de
producción de losas alveolares, evidenciado la
disminución de producto no conforme, tiempos de
espera y sobreproducción de hormigón, generando
una disminución en los costos por desperdicios.
La situación actual del proceso productivo de losas
está generando pérdidas a la empresa. Al
diagnosticar el problema en la fase de definición, se
identificó como principal problema la generación de
producto no conforme, debido a que un promedio de
3.8% de la producción al día estaba fuera de
especificación. En consecuencia, se genera el project
charter que establece el desarrollo el proyecto.
Además, el VSM, permite visualizar el proceso
productivo identificando el tiempo de duración.
El desempeño del proceso fue evaluado mediante el
cálculo del nivel sigma en la fase de medición,
obteniéndose un nivel de 3.5 mismo que define la
capacidad del proceso, concluyendo que está dentro
de especificación, pero se requiere mejorarlo a 4.5,
para tener confiabilidad en la medición y determinar
que el sistema de medición es aceptable se realizó un
estudio de Estadísticas Kappa de Fleiss.
Las variables susceptibles al proceso de mejora se
las establece en la fase de análisis, identificando
cuales son las casusas a los problemas presentados
en la primera fase de la metodología, se analizó
todas las causas posibles siendo la principal la
operación, verificación y calibración de la máquina
deslizante, definiendo como variables que afectan a
la generación de producto no conforme a la
frecuencia de vibración y temperatura de losa previo
al corte de cables de la cabeza de tensión.
Fueron establecidas como herramientas lean de
mejora TPM, JIT y KANBAN, las mismas que
implementadas generaron mejora en el proceso
productivo. Las mejoras se observaron en la
disminución de producto no conforme, los tiempos
de espera y la sobreproducción de hormigón.
Se evaluó financieramente el proyecto LSS, con una
duración de 6 meses, evidenciándose una inversión
relativamente pequeña en comparación a los gastos
por desperdicios, definiendo así que las mejoras
generaron un impacto económico positivo al generar
ahorro a la empresa.
Conflicto de Intereses
Se expresa de manera libre y voluntaria que en el
desarrollo del presente artículo no existen conflictos
de interés personales por parte de ninguno de los
autores por lo que se autoriza la publicación del
trabajo.
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